Die Firma 100% hat ihren Ursprung in der Motocross-Szene der 1980er-Jahre und schon damals hat das Logo das Equipment der Größen des Sports geschmückt. Mittlerweile ist die Marke über den Motocrossbereich hinausgewachsen und hat sich auch in den verschiedenen Disziplinen des Radsports einen Namen gemacht, wo neben Helmen und Goggles vor allem auch die Sportbrillen für Begeisterung sorgen.
Schon auf den ersten Blick sagen die bunten Rahmen und Gläser von 100% eins: wir kommen aus der warmen Sonne Kaliforniens. Doch das ist nur zum Teil richtig. Die nötige Coolness bekommen die Brillen zwar durch ihr Design aus San Diego – die feine, detailgetreue Herstellung allerdings findet in Frankreich und Italien statt. Wir haben einen Blick hinter die Kulissen geworfen und 100% beim Herstellungsprozess neuer Brillen begleitet:
In Frankreich beginnt die Firma Dalloz Creations mit der Herstellung der Gläser. Noch vor Beginn der eigentlichen Produktion findet ein R&D-Meeting (Research & Development) statt, um die Farben auszusuchen – damit am Ende eine möglichst große Auswahl an Gläsern und Wechselgläsern für jedes Brillenmodell verfügbar ist. Sind die Farben ausgewählt, werden die Farbpigmente und das Polycarbonmaterial gemischt, um die korrekte Tönung und Farbe zu erzielen. Die gefärbten Gläser werden im anschließenden Lackierverfahren mit den Hart- und Spiegelbeschichtungen sowie den wasser- und ölabweisenden Beschichtungen überzogen. Anschließend werden diverse Qualitätskontrollen durchgeführt, um die Gläser auf mögliche Fehler, ihre Dicke, die Visible Light Transmission, also die Lichtdurchlässigkeit, und die kosmetischen Eigenschaften zu überprüfen. Danach geht es an die Performance und Impact Tests: funktioniert die Hydroïlo-Beschichtung? Passen sich die photochromen Gläser den Lichtbedingungen an? Sind die Gläser stoßfest und sicher? Haben die Gläser alle Tests bestanden, geht es für die Gläser zur Weiterverarbeitung nach Italien.
In Italien beginnt alles wieder mit einem R&D-Meeting – dieses Mal jedoch für die Rahmen der Brillen. Sobald das Design beschlossen ist, werden per Hand Prototypen des jeweiligen Modells entworfen, anhand denen dann die CAD-Dateien erstellt werden. Die fertigen Rahmen bestehen am Ende aus einer Mischung des TR90-Materials und Farbpigmenten und werden entsprechend des jeweiligen Modells in matt, glänzend oder soft tact lackiert. Sind die Rahmen dann soweit fertig, bekommen sie ihre 100%-typischen Details, das Logo auf der Außenseite des Bügels und den „Made in Italy“-Print auf der Innenseite, bevor dann die Gläser von Dalloz wieder ins Spiel kommen. Diese werden auf die unterschiedlichen Brillengrößen und –modelle zugeschnitten, geschliffen und in die Rahmen montiert.
Um sicherzugehen, dass alle Brillen den hohen Anforderungen entsprechen, werden bei einer zufälligen Auswahl jeder Produktionscharge Rahmenbelastungstests durchgeführt. In späteren Schritten wird aber jede einzelne Brille noch einmal auf Belastung, Beweglichkeit der Bügelscharniere, Mängel an Rahmen und Linsen, Rahmenausrichtung und Verpackung kontrolliert, bevor sie sich auf den Weg zu ihrem neuen Besitzer machen.